Los consumidores aprecian la calidad en los alimentos que comen, y aunque no pueden decirlo, también lo hacen sus mascotas.
La fabricación de alimentos secos para mascotas implica los mismos procesos que muchos otros alimentos procesados. La aplicación más común para el recubrimiento de croquetas secas de alimentos para mascotas o golosinas para mascotas implica la aplicación de recubrimientos secuenciales de grasa líquida / aceite, seguido de agregar un digesto líquido o palate, y por último, aplicar un digesto en polvo.
Debido a la amplia variedad de productos, existen múltiples opciones de sistemas de recubrimiento de alimentos para mascotas, incluidos los sistemas de tambor de recubrimiento continuo, centrífugo, por gravedad, mezcla y alimentador de tornillo, dependiendo de las características específicas del producto deseado por el fabricante.
Heat and Control ®'s Spray Dynamics® ofrece nuestra innovadora tecnología en sistemas de tambor de recubrimiento continuo para el recubrimiento de alimentos para mascotas. Nuestro sistema incluye un tambor de recubrimiento, un sistema de pulverización líquida, una medición de polvo y un sistema de distribución. Además, los conjuntos de tanques de mezcla / uso calentados a menudo forman parte del alcance del suministro.
Los principios clave para el recubrimiento continuo a base de tambor son el tiempo de residencia del producto, la consistencia del ancho del lecho del producto y la profundidad a lo largo del tambor. Otro principio de diseño vital es utilizar zonas de aplicación líquidas y secas independientes y expandidas. En este ejemplo hay cuatro zonas independientes, una para cada producto líquido; una zona de transición; y una zona de aplicación de ingredientes secos. Estas zonas nos permiten aplicar las adiciones líquidas y secas en múltiples puntos a una distancia establecida del recorrido del producto en lugar de introducirlas en un solo punto de contacto. Cuando se coloca correctamente sobre el producto base a medida que viaja a través del tambor, el recubrimiento de cada pieza de producto puede coincidir con la cantidad correcta de ingredientes líquidos y secos.
El tamaño del tambor está determinado por la cantidad de producto a recubrir, la densidad del producto y el número de aplicaciones líquidas y secas requeridas. Los diámetros del tambor varían entre 30-72" (76-183cm) de diámetro y en longitudes de 96-180" (244-457cm). Los tambores de recubrimiento correctamente diseñados cuentan con vuelos horizontales del producto que están diseñados para levantar y doblar suavemente el producto a medida que el tambor gira. El tambor funciona con una ligera disminución hacia la descarga para permitir que el producto viaje a través del tambor. Un cono de entrada dirige el producto hacia el cilindro del tambor de recubrimiento y evita el derrame, mientras que una espiral de descarga actúa como una presa para ayudar a controlar el lecho del producto y el tiempo de permanencia.
Una ventaja del método del tambor de recubrimiento es su capacidad para controlar tanto el tiempo de permanencia del producto como la exposición de la pieza del producto. La elevación y el plegado del producto a lo largo de la longitud del tambor garantiza que cada pieza de producto se lleva a la superficie repetidamente para la aplicación específica de los recubrimientos líquidos y secos. Este método de exposición y aplicación de zona de recubrimiento expandido es mucho más confiable que otros métodos de recubrimiento de gota a gota que recubren el producto que cae verticalmente a través de un solo punto de contacto y luego se basan en un proceso posterior a la mezcla para el contacto de producto a producto. El método del tambor de recubrimiento garantiza un producto consistente y uniformemente recubierto. Tenga en cuenta que el producto recubierto de acabado óptimo requiere un flujo medido constantemente del producto base en el tambor.
Los sistemas de tambores de recubrimiento continuo cuentan con cubiertas de recolección de niebla / polvo o tambores completamente cerrados para evitar exponer al personal de la planta a los ingredientes líquidos y secos aplicados. Un colector externo también forma parte del proceso de mitigación. Se recomiendan barras de espuma y pulverización limpias en el lugar para facilitar el saneamiento al final de la carrera.
A medida que la croqueta o golosina entra en el tambor de recubrimiento, se aplica el primero de los dos líquidos, grasa / aceite. Las tasas de aplicación suelen variar entre el 2 y el 10% en peso del rendimiento del producto base. La grasa de pollo se usa comúnmente y se calienta a un rango de 120-140 ° F (49-60 ° C) y generalmente se hace en un tanque con camisa de agua o vapor. Se utiliza un mezclador montado en eje para la agitación. Una vez a temperatura, el producto se transfiere a un tanque de uso que suministra el producto al colector de pulverización de grasa / aceite.
Se utiliza una bomba de suministro de producto de desplazamiento positivo para extraer el producto del tanque de suministro calentado y transferir al colector. Se utiliza una válvula de tres vías ubicada en el colector para suministrar el flujo medido de grasa que se aplicará. Además, se incluye un medidor de flujo de producto líquido para la verificación de la tasa. Cuando hay una condición de pausa o parada durante la producción, la válvula de tres vías se desvía y circula continuamente la grasa a través del bucle hasta que se reanuda la producción.
El colector de pulverización de grasa / aceite cuenta con múltiples boquillas de pulverización en serie con la primera boquilla ubicada ~ 8 "(20 cm) desde el comienzo del tambor. La longitud de la zona de recubrimiento líquido varía según el tamaño del tambor, pero generalmente es de 24-36 "(61-91 cm) de longitud. El colector se coloca a la altura y el ángulo adecuados para apuntar al producto que viaja en el tambor de abajo, y la asistencia de aire y las boquillas de apagado positivo generan el patrón de pulverización deseado. El uso de aire de alto volumen y baja presión evita la atomización excesiva de la grasa. Cada boquilla produce un patrón de pulverización aproximado de 6-8 "(15-20 cm) de diámetro, y las boquillas se pueden escalonar y desplazar a lo largo del colector para una cobertura óptima. Cada boquilla incluye un conjunto de pistón interno que se utiliza como cierre positivo para condiciones de espera o fin de corriente. Además, el pistón funciona como un mecanismo de limpieza para evitar la acumulación de líquido en la punta de la boquilla. Una válvula solenoide controla el aire a ambos lados de la cabeza del pistón para regular el accionamiento del pistón. El ciclo de limpieza se realiza durante el proceso de recubrimiento, dura solo alrededor de un cuarto de segundo y no interfiere con el proceso de recubrimiento.
Después de aplicar la grasa líquida, un segundo colector colocado dentro del tambor aplica el digesto líquido. Las tasas de aplicación de digestión líquida generalmente varían de 2 a 4% en peso del rendimiento del producto base. Este producto también se calienta, a un rango de 90-120 ° F (32-49 ° C). El colector y el proceso de aplicación son idénticos al producto de grasa líquida descrito anteriormente.
Los conjuntos de colectores se montan con frecuencia en conjuntos de carros de extracción para facilitar el saneamiento.
Después de que se han aplicado los recubrimientos líquidos, el producto viaja a través de una zona de transición corta de aproximadamente 18 "(46 cm). La zona de transición separa el proceso de recubrimiento líquido del polvo de digestión seco aplicado. La zona de transición permite que el producto base absorba el digesto antes del recubrimiento seco. El polvo seco o potenciador de la palatabilidad se aplica típicamente a 1.0-1.5% en peso del producto base para productos caninos y 2-3% para productos felinos.
El sistema de recubrimiento en seco consta de dos equipos, un alimentador de polvo a base de barrena y un distribuidor de ingredientes secos de placa de bufanda. El alimentador de polvo cuenta con una tolva de suministro de productos, un conjunto de agitador interno, una barrena de desplazamiento positivo y un tubo dispensador. La salida de polvo está determinada por la velocidad y la relación del conjunto del motor y la caja de engranajes. Dependiendo del diseño, el alimentador de polvo se puede montar en células de carga para el control gravimétrico y la verificación de polvos.
El alimentador de polvo se coloca en el exterior y perpendicular en el extremo de descarga del tambor de recubrimiento. El tubo dispensador deposita el producto en la entrada del distribuidor de la placa de bufanda, un transportador vibratorio de 6" (15 cm) de ancho con un acabado de espejo y una bandeja cortada en sesgo que se extiende hacia el tambor de recubrimiento. El polvo de digestión medido viaja a lo largo de la bandeja y pasa en una presa integrada que extiende el polvo a lo largo del ancho de la bandeja. Después del ensamblaje de la presa, el polvo pasa al corte sesgado de la bandeja. A medida que la bandeja se estrecha hacia el extremo de descarga, se produce una cortina de digestión. Esta cortina de 24-48 "(61-122 cm) (o zona de recubrimiento seco) permite una aplicación gradual del polvo de digestión sobre el producto con recubrimiento líquido a continuación. El distribuidor de la placa de bufanda se monta con frecuencia en un conjunto de carro de extracción para facilitar la limpieza durante el saneamiento. Después de aplicar el condimento seco, el producto recubierto de acabado se descarga del sistema de recubrimiento, listo para el envasado.
Gerente Técnico de Ventas - Norteamérica
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